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Langlebigkeit, Qualität und Recyclingfähigkeit von Produkten spielen eine zentrale Rolle auf dem Weg zu mehr Nachhaltigkeit. Diese Eigenschaften helfen, Ressourcen zu schonen, Energie zu sparen, Emissionen zu senken und Abfall zu reduzieren. Bei Kuraray setzen wir unser technologisches Know-how gezielt ein, um unseren Produkten genau diese Merkmale zu verleihen. Auf der K 2025 – der internationalen Leitmesse für die Kunststoff- und Kautschukindustrie – präsentieren wir im Oktober in Düsseldorf zwei Lösungen, die unseren Partnern in der Automobilbranche beim Recycling von Rückleuchten sowie der Herstellung von Autodisplays neue Wege eröffnen. Ihre Namen: PARAPET™ und KURALPHA™.
Mit dem neu entwickelten Hightech-Material PARAPET™ ist Kuraray ein echter Durchbruch gelungen: Erstmals wird das mechanische Recycling von Rückleuchten möglich – ein Verfahren, das bisher als technisch nicht umsetzbar galt. Denn in der herkömmlichen Produktion bestehen Rückleuchten meist aus dem Acrylharz PMMA für die Linsenabdeckung und dem thermoplastischen Kunststoff ASA oder ABS für das Gehäuse. Der Verbundwerkstoff wird in der Regel thermisch verschmolzen, was eine spätere Trennung und damit das Recycling erheblich erschwert.
Hier setzt PARAPET™ an: Dieses Material ist ebenfalls PMMA-basiert, unterscheidet sich aber durch seinen lösungs- und kundenorientierten Ansatz von herkömmlichem PMMA. PARAPET™ wurde speziell für die Anforderungen der Automobilindustrie entwickelt und eröffnet innovative Recyclingwege:
„Neue Rückleuchten komplett aus PARAPET™ können für das Recycling zerkleinert, mit dem PARAPET™ Impact Modifier gemischt und in einem Schritt zusammen mit neuem PARAPET™ im Zwei-Farben-Spritzgussverfahren zu neuen Gehäusen verarbeitet werden. Die separate Herstellung von Gehäuse und Lampenabdeckung und deren thermisches Verkleben entfällt. Das vereinfacht den Herstellungs- und Recyclingprozess erheblich und eröffnet neue Perspektiven für eine nachhaltigere Fahrzeugproduktion.”
Rammaru Funaoka
Specialist PMMA Business Development bei der Kuraray Europe GmbH (KEG)
PMMA steht für Polymethylmethacrylat, auch Acrylglas genannt. Dieser transparente, thermoplastische Kunststoff ist besonders für seine Lichtdurchlässigkeit, Witterungsbeständigkeit und Formstabilität bekannt. Die Anwendungen sind vielfältig. Sie finden sich neben der Automobilindustrie unter anderem im Baubereich, in der Werbung als Displays und in der Optik. Seine gute Biokompatibilität, sprich: Unschädlichkeit für lebende Organismen, machen das Material auch geeignet für medizinische Anwendungen. PMMA wird durch Polymerisation von Methylmethacrylat (MMA) hergestellt.
Die Herstellung von PARAPET™ erfolgt im japanischen Niigata-Werk von Kuraray unter ISCC PLUS-zertifizierten Bedingungen. Dieses international anerkannte Nachhaltigkeitssiegel wird von der International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) vergeben und bestätigt den Einsatz rückverfolgbarer nachhaltiger Rohstoffe entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
Für unsere Kunden in der Zuliefer- und Automobilindustrie bedeutet das: Sie erhalten einen transparenten, unabhängigen Nachweis für die Nachhaltigkeit von PARAPET™ – verbunden mit der Sicherheit, dass sämtliche geltenden gesetzlichen und regulatorischen Anforderungen zuverlässig erfüllt werden.
Fahrzeugdisplays sind aus modernen Automobilen nicht mehr wegzudenken. Sie dienen als Schnittstelle zwischen Fahrer und Fahrzeug, erhöhen die Sicherheit, steigern den Komfort und prägen maßgeblich das Design des Innenraums. Die Anforderungen an das verwendete Material sind entsprechend hoch: Es muss nicht nur optisch überzeugen und funktional sein, sondern auch extremen Umwelteinflüssen standhalten – von sengender Hitze im Sommer bis zu eisiger Kälte im Winter.
Hier kommt KURALPHA™ ins Spiel – das neue, PMMA-basierte Hochleistungsmaterial von Kuraray. Es vereint hohe Transparenz mit UV- und Witterungsbeständigkeit und ausgezeichneter Formstabilität.
„KURALPHA™ verhindert zuverlässig das Vergilben und Verziehen von Displays, die starken Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Das macht es zur idealen Lösung für Anwendungen im Sichtbereich, etwa nahe der Windschutzscheibe oder sogar in diese integriert
– wie zum Beispiel bei Head-up-Displays.”
Dr. Ion Lazar
Market Development Manager Sustainability EMEA bei der KEG
Die Anforderungen an moderne Fahrzeugbeleuchtung steigen stetig: Hersteller setzen auf Technologien, die Lebensdauer und Effizienz von Scheinwerfern und Bremslichtern erhöhen, Sichtbarkeit und Sicherheit verbessern und zugleich neue Designspielräume eröffnen. Ein großes technisches Problem dabei: Leistungsstarke Lichtsysteme erzeugen heute deutlich höhere Temperaturen, besonders in kompakten Einbauräumen. Die Materialauswahl wird damit zu einem entscheidenden Faktor. KURALPHA™ bietet auch hier die optimale Lösung.
„Bislang war PMMA für Scheinwerfer ungeeignet
– die Vorteile des Materials blieben ungenutzt. Das ändert sich jetzt mit KURALPHA™. Dank seiner hohen Hitzebeständigkeit behalten Scheinwerfer ihre Transparenz und Abdeckungen verformen sich nicht.”
Dr. Ion Lazar
Market Development Manager Sustainability EMEA bei der KEG
Weitere Pluspunkte: KURALPHA™ eignet sich auch zur Herstellung von hochhitzebeständigen Acryl-Dekorfolien, was neue Möglichkeiten für funktionales und ästhetisches Lichtdesign eröffnet. Das Material kann darüber hinaus sowohl im Spritzguss- als auch im Extrusionsverfahren verarbeitet werden. Für unsere Kunden bedeutet dies große Flexibilität in der individuellen Produktentwicklung. Mit KURALPHA™ steht ihnen in jedem Fall eine leistungsfähige und nachhaltige Alternative zu Polycarbonat und herkömmlichem PMMA zur Verfügung, die durch optische Klarheit, Formstabilität und lange Lebensdauer überzeugt.
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