Kuraray Europe GmbH Nachhaltigkeit Blog Wasser sparen: Kuraray Europe zeigt am Standort Troisdorf, wie es geht

Wasser sparen: Kuraray Europe zeigt am Standort Troisdorf, wie es geht

Wasser spielt in der industriellen Produktion als Prozess- und Kühlwasser eine zentrale Rolle. Zugleich ist es eine überlebenswichtige Ressource. Immer mehr Unternehmen setzen deshalb auf Einsparung und nutzen Wasser mehrmals oder bereiten es betriebsintern wieder auf. Das gilt auch für unsere Division AIS, die am Standort Troisdorf bei Bonn Zwischenschichten für Verbundsicherheitsglas herstellt. In Troisdorf war man damit so erfolgreich, dass seit 2015 mehr als 700.000 Kubikmeter Frischwasser eingespart werden konnten.

Wie schafft man so etwas? Das haben wir Udo Laßmann gefragt, Prozessingenieur bei der Kuraray Europe GmbH am Standort Troisdorf. Man habe nicht bei null angefangen, berichtet der Fachmann für Chemietechnik, dem das Thema erkennbar am Herzen liegt. Wasserrecycling betreibe AIS schon lange. Seit 2015 arbeite ein bereichsübergreifendes Team auch daran, den Wasserverbrauch drastisch zu reduzieren. Erster Schritt sei die Erfassung aller Wasserverbrauchsstellen und das Abstellen unnötiger Verbräuche gewesen. Zeitgleich habe man begonnen, die Wasseraufbereitung und die Prozesswasserkreisläufe der Troisdorfer Anlagen zu optimieren. Namentlich Frank Güldenberg und Erik Schöning aus dem Bereich Maintenance hätten sich hier mit ihren Ideen und ihrem enormen Detailwissen maßgeblich eingebracht. 

Wasser sparen: Kuraray Europe zeigt am Standort Troisdorf, wie es geht
Wasseraufbereitungsanlage in Troisdorf

„Schleimbildende Bakterien sind der Endgegner“

Und was hat das Team am meisten gefordert? In so gut wie allen wasserführenden Systemen gebe es Mikroorganismen erläutert Laßmann. Die Kleinstlebewesen fühlten sich bei Prozesstemperaturen um die 40 Grad, wie sie auch in der Troisdorfer Produktion an vielen Stellen herrschen, besonders wohl und vermehrten sich entsprechend stark. Mit problematischen Folgen für die Technik. Es könne zu Korrosionsschäden kommen, zu Betriebsstörungen oder gar zu Produktionsausfällen. Auch der Wasserverbrauch steige, denn das verunreinigte Wasser müsse, wenn es nicht gereinigt werden könne, ersetzt werden. Das größte Problem seien Bakterien, die um sich herum eine schützende Schleimschicht bilden. Der zähe Belag verschmutze nicht nur die Wasserbecken, sondern verstopfe auch Rohre und Wärmetauscher. „Schleimbildende Bakterien sind der Endgegner“, bringt es Laßmann auf den Punkt. 

Was also tun gegen die winzigen Störenfriede? Nach intensiven Recherchen und Tests wurde ein System etabliert, das den Bakterien das Leben so schwer wie möglich macht. Es ist eine Kombination aus Desinfektion, UV-Lampen an exponierten Stellen wie zum Beispiel Lagertanks, möglichst kurzen Rohrleitungen mit höheren Durchflussgeschwindigkeiten und so wenig „Totraum“ wie möglich. Damit wird ein ähnlich hoher Reinheitsgrad erreicht wie in der pharmazeutischen Industrie. Ergänzend investierte man in Troisdorf in ein Bündel von Maßnahmen mit dem Ziel, die Wasserkreisläufe noch besser zu kontrollieren und die Anlage weiter zu optimieren. Sie reichten von konstruktiven und arbeitsökonomischen Anpassungen, über eine verbesserte Analytik und den Einbau zusätzlicher Dosier- und Messstellen bis hin zur konsequenten Schulung des Personals.

Toller Job, tolle Teamleistung

Den Lohn der Mühe fasst Stephan Lomnitz, Head des PVB Competence Center Technology Film in Troisdorf, zusammen und wählt einen plakativen Vergleich: Man habe eine signifikante Senkung des Wasserverbrauchs erreichen können. Über die letzten Jahre sei so viel Wasser gespart worden, dass man damit rund 300 olympische Schwimmbecken mit einer Füllmenge von jeweils 2.500 Kubikmetern hätte füllen können. Ähnliches gelte für den Reinigungs- und Wartungsaufwand. Während man früher zum Beispiel die Wärmetauscher ausgebaut und für längere Zeit zur Reinigung weggeschickt habe, werde diese Arbeit heute vor Ort innerhalb von drei Stunden in Eigenregie geleistet – und das bei zwischenzeitlich deutlich gesteigerter Produktion. 

„Ein Meisterstück und eine tolle Teamleistung der beteiligten Kolleginnen und Kollegen aus den Bereichen Maintenance und Process Engineering“, sagt Lomnitz und weist auf weitere, nicht weniger wichtige Auswirkungen des erfolgreichen Projekts hin: Die sehr gute Zusammenarbeit habe die Bereiche enger zusammengeführt. Auch seien sich die Mitarbeitenden heute ihrer Verantwortung für eine nachhaltige Arbeitsweise bewusster geworden und brächten sich entsprechend ein.

Advanced Interlayer Solutions Division

Trosifol und SentryGlas: Funktional, sicher und nachhaltig

Die Advanced Interlayer Solutions Division (AIS) von Kuraray produziert und vertreibt Zwischenlagen für Verbundsicherheitsglas. Mit den Produkten Trosifol® PVB und SentryGlas® Ionoplast-Zwischenlagen ermöglicht AIS Kunden aus den Bereichen Architektur, Automobil und Transport einzigartige Verglasungsprojekte. Sie setzen nicht nur funktional Maßstäbe, sondern auch mit Blick auf Nachhaltigkeit und Ästhetik. Als Marktführer unterhält AIS Produktions- und Forschungsstätten sowie Vertriebsbüros in der ganzen Welt. 

Advanced Interlayer Solutions Division